• در جدول پارتوی ارائه‌شده برای تعمیرات پیش‌بینی‌نشده لکوموتیوهای کلاس 9E در Saldanha طی ماه اوت ۱۹۹۵، تلاش شده است با بهره‌گیری از روش پارتو، دسته‌های اصلی خرابی‌ها، سهم هر دسته از خرابی کل، و همچنین هزینه‌های ناشی از عدم انطباق (Price of Non-Conformity=PONC) مشخص شود تا بتوان تصویری روشن از نقاط تمرکز در نگهداری و تعمیرات این لکوموتیوها به دست آورد. مجموع خرابی‌های ثبت‌شده ۱۱۸ مورد استکه در ۱۲ گروه دسته‌بندی شده‌اند. آنچه در نگاه نخست به چشم می‌آید، توزیع نامتقارن خرابی‌هاست؛ به‌گونه‌ای که تعداد اندکی از دسته‌ها، بخش اعظم مشکلات را تشکیل می‌دهند. این همان اصل معروف 80/20 است که در تحلیل نگهداری، مدیریت ناوگان، و بهینه‌سازی سیستم‌های پیچیده بسیار کاربرد دارد.
  • بر اساس جدول، بیشترین سهم خرابی‌ها مربوط به کد M یعنی «Cab & Body» است که ۲۳ مورد از خرابی‌ها (حدود 20%) را به خود اختصاص داده است. این نشان می‌دهد که بدنه، کابین، تجهیزات داخلی و عناصر مرتبط با ساختار و ارگونومی لکوموتیو از آسیب‌پذیری بالایی برخوردارند. در محیط‌های صنعتی و معدنی مانند Saldanha، لرزش‌های شدید، گرد و غبار، شوک‌های مکانیکی و فرسایش ناشی از کار پیوسته، معمولاً بیشترین تأثیر را بر اجزای کابین و بدنه دارند. بنابراین سهم بالای این دسته با منطق سیستم و شرایط بهره‌برداری سازگار است. با این حال، هزینه PONC این دسته نسبتاً پایین‌تر از بخش‌های الکتریکی است، که نشان می‌دهد اگرچه میزان خرابی بالاست، اما هزینه تعمیرات و توقف مرتبط با این دسته نسبتاً محدودتر است.
  • در رتبه دوم و سوم و چهارم، دسته‌های E و B و C قرار دارند که همگی مربوط به سامانه‌های الکتریکی و تراکشن هستند. کد E با ۲۱ مورد خرابی حدود 18% مشکلات را به خود اختصاص داده و شامل کنترل الکتریکی است. کد B و C هرکدام با ۱۷ مورد (14%) سهم قابل توجهی دارند؛ اولی در حوزه موتورهای تراکشن و دومی در حوزه تجهیزات الکتریکی کنترل. این سه دسته در کنار یکدیگر حدود 47% کل خرابی‌ها را تشکیل می‌دهند. علت بالا بودن خرابی‌های الکتریکی در لکوموتیوهای 9E را می‌توان در چند عامل جست‌وجو کرد: نخست، طراحی این لکوموتیوها که مبتنی بر سامانه‌های پیچیده قدرت و کنترل است؛ دوم، شرایط محیطی شامل گرد آهن، رطوبت نمکی نزدیک ساحل، و لرزش‌های شدید؛ و سوم، فرسودگی تجهیزات الکتریکی در ناوگان‌هایی که بیش از یک دهه در چرخه عملیاتی بوده‌اند. این دسته‌ها بیشترین هزینه PONC را نیز دارند؛ به‌ویژه کدهای E و A که نشان می‌دهد هر خرابی در این حوزه‌ها نه‌تنها باعث توقف لکوموتیو می‌شود، بلکه هزینه‌های بالایی نیز ایجاد می‌کند.
  • در جایگاه بعدی، کد A یعنی «High Voltage and Traction Equipment» با ۱۴ مورد (حدود 12%) قرار دارد. این دسته شامل بخش‌های بسیار حساس مانند پانتوگراف، کلیدهای قدرت، سیستم ولتاژ بالا و تجهیزات انتقال توان است. خرابی در این بخش‌ها معمولاً منجر به توقف کامل ناوگان می‌شود و از این رو هزینه‌های PONC بسیار بالا برای این دسته گزارش شده است. با احتساب مجموع دسته‌های M، E، B، C و A مشاهده می‌شود که پنج دسته نخست حدود 78% کل خرابی‌ها را تشکیل می‌دهند. بنابراین، چنانچه هدف کاهش اساسی در توقفات و کاهش هزینه‌های عملیاتی باشد، تمرکز اقدامات اصلاحی باید بر همین پنج دسته باشد.
  • پس از این پنج دسته، سایر کدها سهم بسیار اندکی دارند و هر کدام کمتر از 5% کل خرابی‌ها را تشکیل می‌دهند. کدهای F، G و K هرکدام 5% ، کد J کمتر 4% و کدهای L، D و H کمتر از 2% سهم دارند. این دسته‌ها به‌دلیل پراکندگی و سهم اندک، اثرگذاری زیادی بر عملکرد کلی سیستم ندارند و رسیدگی موردی برای آن‌ها کافی است. با این حال، اگرچه تعداد خرابی آن‌ها کم است، اما برخی از آن‌ها ممکن است در شرایط خاص اهمیت حیاتی داشته باشند؛ برای مثال تجهیزات ترمز یا سیستم‌های هوا در برخی کدها ممکن است حتی با یک خرابی نیز ریسک عملیاتی بالا ایجاد کنند. بررسی وضعیت PONC نکته بسیار مهمی را آشکار می‌کند: برخی دسته‌ها با وجود تعداد خرابی کمتر، هزینه‌های بسیار بالایی دارند. برای مثال، کدهای E و A که شامل تجهیزات الکتریکی کنترل و ولتاژ بالا هستند، بالاترین هزینه‌های عدم انطباق را ایجاد کرده‌اند. به‌کارگیری روش‌های پایش وضعیت (Condition Monitoring) از جمله اقداماتی هستند که می‌توانند بیشترین تأثیر را بر اصلاح نقاط ضعف داشته باشند.